作為電池配電盒BDU的第一節(jié)，筆者主要從以下四個方面分享；

1、什么是BDU？關鍵元器件有哪些？

2、BDU需不需要殼體？

3、殼體的材質可以使哪些？

4、BDU殼體性能要求？

2、BDU需不需要殼體？

從功能角度來看，可以不需要；如下圖所示，直接放到盒子里面的PDU形式直接轉移到電池包內：

比如這樣的：

或者這樣的：

直接將主要電氣件，繼電器、保險等通過銅排、或鋁排進行串并聯(lián)，達到聯(lián)通電路的目的即可；要什么外殼呢！

但是行業(yè)內的趨勢是集成化、高安全；從以上2個角度來看，做個殼體是必須的；尤其是從內、外來分的情況下，單獨電氣件組成PDU時，必須是要考慮密封性能；必須達到IP67等高防護等級，以抵御灰塵、水分侵入。

從電氣元件來看，首先是電氣絕緣與安全：殼體將高壓元器件（繼電器、熔斷器、銅排等）封裝在內，有效防止人員觸電和部件間短路，必須滿足嚴格的電氣間隙和爬電距離要求。

其次，是固定方式的選擇；一般通過螺栓、拉鉚釘子的配合；

內部精密的電氣元件提供穩(wěn)固的安裝基礎，并能承受車輛行駛中不可避免的振動、沖擊，防止部件松動或損壞。

當然，在有必要的條件下加一點熱管理輔助，整個液冷板對FUSE銅排、RElay進行必要散熱是快充的關鍵加分項！

3、BDU殼體材質

作為保護電氣件的功能來看，首選的應該是塑料件；BDU殼體的材質選擇主要取決于其安裝位置、防護要求和成本考量。此外，殼體的連接方式（螺栓或卡扣）以及內部元器件的固定設計（如使用預埋螺母或鋼絲螺套以增強連接強度）也都是材質選擇后需要綜合考慮的重要因素。

如上圖這種簡單的蓋子越來越經不起市場的調整，比較簡單地蓋著顯然滿足不了領導們的精細化要求；

于是BDU也開始越來越卷，美其名曰降本增效、集成化；

如下所示是一種比較常規(guī)的集成方案；即越來越小，越來越集中；當然也越來越考驗電氣間隙、爬電距離的校核要求；

4、BDU殼體性能要求

BDU殼體的設計需滿足一系列嚴苛的性能要求

薄壁阻燃，UL94-V0=0.75mm，并朝著0.2mm開發(fā)

高相對漏電起弧常數(shù)，CTI =600 V (PLC0)，并朝著1000V趨勢開發(fā)

灼熱絲引燃溫度，GWIT=750℃，并朝著960℃趨勢開發(fā)

? 工況中長期老化后穩(wěn)定的電氣擊穿強度，RTI-ELE=125℃，并朝著140℃以上趨勢開發(fā)

? 工況中長期老化后穩(wěn)定的體積電阻率, Rv＞10^8 ohm·cm

電氣友好性（無腐蝕）類材料，無鹵無紅磷，熱穩(wěn)定劑

高壓橙色及穩(wěn)定性，RAL2003&RAL2008，140℃，1000h

優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性，確保通過IP67及以上密封標準

結果也是一目了然：

PPS價格貴，且短板明顯，電氣絕緣性太差，顏色穩(wěn)定性也一般。

PBT價格雖然便宜，但阻燃性、耐水解性、耐熱性能一般。

PA66綜合性能相對均衡，基本無太大的死穴。

所以，綜合下來，PPS太貴，材料脆還不絕緣；

PBT雖然便宜，但性能遠遠未達標；

只有尼龍PA66基本能滿足“既要耐熱耐水解又要便宜還要絕緣性能佳”的要求。

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