11月12日，特斯拉官方微博發(fā)布資訊，上海超級工廠第500萬個電池包已完成生產(chǎn)線下線。自2019年底投產(chǎn)以來，這座占地86萬平方米的超級工廠已經(jīng)從單一整車制造基地，發(fā)展為覆蓋電池、電驅(qū)、整車的全產(chǎn)業(yè)鏈制造樞紐。電池作為承載著特斯拉核心技術(shù)的零部件，將通過臨港新片區(qū)的港口運往全球市場，中國的制造生產(chǎn)力已然成為這家國際新能源巨頭不可或缺一部分。

作為電動車的“心臟”，特斯拉的電池包由自主研發(fā)的電芯與精密零部件構(gòu)成，其核心優(yōu)勢源于其獨特的電芯化學(xué)配方與創(chuàng)新性結(jié)構(gòu)設(shè)計，展現(xiàn)了研發(fā)部門硬核的技術(shù)實力。

在現(xiàn)實場景極寒測試等實際驗證中，特斯拉自研電池包在-30℃環(huán)境下的續(xù)航達成率顯著優(yōu)于行業(yè)平均水平；電池系統(tǒng)設(shè)計支持超過車輛生命周期的里程的能量密度、幾乎比整車更長壽的循環(huán)壽命成為突出亮點；安全標準更是遠超于行業(yè)要求數(shù)倍。

這些性能優(yōu)勢已深度賦能Model 3、Model Y等主力車型，其中煥新版Model Y搭載的電池系統(tǒng)，借助硅基負極技術(shù)使CLTC續(xù)航突破660km，較舊版提升12%。

能專注突破核心技術(shù)，離不開當?shù)赝陚洚a(chǎn)業(yè)鏈的強力支撐。特斯拉上海工廠坐落于臨港新片區(qū)，是特斯拉首個海外超級工廠，也是中國首個外商獨資整車制造項目。 工廠采用“輪子上的倉庫”物流系統(tǒng)實現(xiàn)“零庫存”，30多秒即可下線一輛車，焊裝車間自動化率接近100%。

此外，生產(chǎn)所需的核心材料國產(chǎn)化率已超95%，200公里半徑內(nèi)聚集著超500家零部件供應(yīng)商，不僅使電池包成本降至85元/kWh 的行業(yè)低位，更讓Model Y煥新版制造成本較美國工廠降低28%。2024年該工廠交付量超91.6萬輛，占特斯拉全球交付量一半，同時帶動超400家本土供應(yīng)商發(fā)展，實現(xiàn)供應(yīng)與制造雙贏。

研發(fā)完成后的第一季度，工廠僅用6周便做到了煥新版Model Y的產(chǎn)線切換，使這款刷新亞太單日訂單紀錄的車型成為特斯拉產(chǎn)能爬坡最快的產(chǎn)品。進入四季度，車間內(nèi)呈現(xiàn)出“滿電沖刺”的生產(chǎn)景象，在全球三季度49.7萬輛交付新紀錄的激勵下，員工們?nèi)ν禺a(chǎn)攻堅。工廠則通過完善的保障與激勵機制護航產(chǎn)能提升，人與機械共同的努力轉(zhuǎn)化為了送往全球市場的一輛輛新能源汽車。

在提質(zhì)提量的同時，特斯拉將綠色制造理念貫穿了生產(chǎn)全流程。超級工廠屋頂?shù)墓夥鍙?4年開始鋪設(shè)，到今年10月底完成滿鋪，估算每年可發(fā)電1100萬度，減少碳排放4600噸。隔壁的儲能超級工廠加裝光伏板后，預(yù)計年增發(fā)電量600萬度，再減碳2500噸。工廠光伏+制造的模式，加上電池包的長壽命設(shè)計，構(gòu)建起從生產(chǎn)到產(chǎn)品的全周期低碳鏈條。

上海超級工廠95%的國產(chǎn)化率與98%的本土供應(yīng)商占比，不僅讓特斯拉在歐盟10%關(guān)稅下仍保持成本優(yōu)勢，更帶動長三角形成占全國68%產(chǎn)能的新能源車產(chǎn)業(yè)集群，催生28萬人的新型技能需求。其4680電池的干法電極工藝、CTC 2.0架構(gòu)等創(chuàng)新，已推動國內(nèi)電池企業(yè)加速跟進類似技術(shù)方案，既是規(guī)模效應(yīng)的體現(xiàn)，更是技術(shù)外溢的起點。

從首個海外整車基地到全球制造樞紐，上海超級工廠用五年時間完成蛻變。隨著電池、電驅(qū)等核心部件產(chǎn)能持續(xù)擴張，來自中國的超級工廠正以技術(shù)創(chuàng)新與規(guī)模效應(yīng)為雙輪，為特斯拉全球化戰(zhàn)略提供堅實支撐的同時，也向世界宣告著中國“‘智造’生產(chǎn)兩手抓”的蛻變和力量。

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