2025年11月20日，上海振華重工集團自主研制的恒力龍門吊項目最后一臺機順利完成荷載試驗。至此，該項目6臺龍門吊項目正式邁入交付收尾階段，標(biāo)志著公司在超大型龍門吊生產(chǎn)制造領(lǐng)域又邁出關(guān)鍵一步。

恒力龍門吊項目包括4臺2000噸龍門吊、2臺600噸龍門吊，具備單吊、上小車雙鉤聯(lián)動、上下小車三鉤聯(lián)動、分段空中翻身等多種功能。從5月10日首船結(jié)構(gòu)件順利發(fā)運至項目現(xiàn)場，到圓滿完成6臺設(shè)備吊載試驗僅用時半年，創(chuàng)造了大型龍門吊建造的新速度，充分展現(xiàn)了公司“智造”升級的硬核實力。

恒力龍門吊項目時間緊、任務(wù)重。在施工階段，團隊遭遇了多重挑戰(zhàn)。核心構(gòu)件體積龐大，箱體式主梁分3段，單段約長度達70米、重量超1500噸，運輸與現(xiàn)場合攏吊裝過程中的精度控制難度極大；施工期間恰逢雨季，連續(xù)降雨不僅影響焊接等戶外作業(yè)質(zhì)量，還嚴(yán)重影響了構(gòu)件轉(zhuǎn)運；關(guān)鍵零部件供應(yīng)鏈?zhǔn)芪锪鞑▌佑绊?，交付時間存在不確定性。面對重重困難，項目團隊緊抓項目管控，從工藝技術(shù)創(chuàng)新中尋求突破。

在焊接工藝上，項目采用雙機械臂對稱施焊技術(shù)，通過智能控制系統(tǒng)，實現(xiàn)兩側(cè)同步、同參數(shù)焊接，保證了主梁等關(guān)鍵部件的制造精度?！斑@項技術(shù)解決了我們長期面臨的大型結(jié)構(gòu)件焊接變形控制難題，使產(chǎn)品一次驗收合格率超99%。”項目焊接工程師曹志野介紹道，這一創(chuàng)新施焊手法讓項目進度飛速前進。

此外，項目應(yīng)用BIM技術(shù)進行虛擬預(yù)拼裝，在龍門吊大梁制造過程中實現(xiàn) “數(shù)字孿生”。技術(shù)團隊通過三維建模，提前發(fā)現(xiàn)并解決了多處問題，將傳統(tǒng)現(xiàn)場拼裝階段的問題前置到設(shè)計階段解決，大幅減少了現(xiàn)場返工。“通過BIM技術(shù)，我們能夠在虛擬環(huán)境中模擬整個拼裝過程，優(yōu)化工序，提高了一次安裝成功率。”

針對客戶的特定場地條件，項目團隊發(fā)揮整機發(fā)運的技術(shù)優(yōu)勢，將傳統(tǒng)現(xiàn)場焊接改為工廠預(yù)制分段焊接，再進行現(xiàn)場合攏，既提升焊接質(zhì)量又縮短現(xiàn)場作業(yè)時間。通過一系列精準(zhǔn)措施，項目部最終如期完成設(shè)備組裝調(diào)試，確保項目具備交付狀態(tài)。電氣調(diào)試團隊不拘泥于龍門吊常規(guī)的調(diào)試流程，對原有電控程序進行分割、整理，對兩機聯(lián)合抬吊等復(fù)雜工況的程序進行仿真測試，減少現(xiàn)場修改時間。僅用了5日就順利完成兩機聯(lián)合抬吊的調(diào)試工作，對于類似項目的兩機聯(lián)合抬吊調(diào)試工作，外國技術(shù)團隊曾表示至少需要一個月以上。

目前，重工行業(yè)在超大型龍門吊聯(lián)吊技術(shù)的探索上已取得關(guān)鍵突破，特別是在船舶制造領(lǐng)域，已經(jīng)能夠?qū)崿F(xiàn)千噸級構(gòu)件的聯(lián)合吊裝，并且正朝著智能化、無人化的方向快速發(fā)展。恒力龍門吊項目正是這一趨勢的生動體現(xiàn)，其所采用的智能控制系統(tǒng)的多吊點同步控制技術(shù)，為后續(xù)更大噸位、更高精度的聯(lián)合吊裝作業(yè)積累了寶貴經(jīng)驗。

在未來，隨著綠色制造、智能制造的不斷升級，公司將繼續(xù)為超大型龍門吊的不斷升級貢獻更多振華方案。

*信息來源于上海振華重工

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